As paradas não programadas para manutenção são o pior evento que pode ocorrer durante o processo de produção das empresas. Algumas empresas até permitem esse tipo de parada em equipamentos considerados de pouca criticidade ou que não são considerados gargalos no processo. Mas a parada não programada para manutenção pode acarretar em sérios problemas para as empresas, dentre eles:
1 – Atrasos de produção: As paradas não programadas para manutenção, em muitos casos, são de difícil solução. Já em outras situações, podem ser de solução simples, mas não há disponibilidade do recurso no momento da ocorrência (uma peça importada, por exemplo). Em ambos os casos, o tempo para solucionar o problema pode ser elevado e ocasionar atrasos significativos na produção.
2 – Aumento dos custos de manutenção: As paradas não programadas para manutenção (especialmente em processos chave) são as mais onerosas. Se não há peças disponíveis, elas vão ser transportadas com fretes especiais (que são mais caros). As equipes vão precisar trabalhar em regime de urgência (mais caro) e a barganha com os fornecedores normalmente são menores (maiores custos).
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As paradas não programadas para manutenção podem ser causadas por inúmeros fatores, mas grande parte delas são geradas por desgastes prematuros de peças (como desgaste por abrasão, desgaste por erosão, desgaste por corrosão, etc). Em muitos casos, a superfície de componentes são expostas a ambientes bastante agressivos e tem a sua vida útil reduzida.
A aplicação de revestimentos contra desgastes como o de carboneto de tungstênio e o carboneto de cromo por exemplo, são excelentes alternativas para aumentar a durabilidade dos componentes e contribuir com a redução das paradas não programadas para manutenção e o mais importante, com redução de custos.
Como reduzir as paradas não programadas de manutenção?
Para conseguir atingir esse objetivo, é importante que o profissional de manutenção tenha 3 tipos de conhecimento sobre mecanismos de desgastes.
1 – Mecanismos de Desgastes: Entender exatamente como a superfície está sendo degradada permite o profissional entender as causas que devem ser atacadas no processo de solução do problema. Aprofunde seu conhecimento sobre mecanismos de desgastes. Uma escolha mais assertiva de materiais em componentes de desgaste pode reduzir sensivelmente as paradas não programadas para manutenção, especialmente aquelas relacionadas à manutenção corretiva.
2 – Materiais e revestimentos contra desgastes: Todos os materiais são bons, desde que aplicados em locais onde eles são projetados para trabalhar (se você precisar de ajuda, nós elaboramos um guia – Como escolher revestimentos contra desgastes).
3 – Ensaios destrutivos: Claro, em muitas situações não há tempo hábil para isso, mas testar a nova proposta de solução em bancadas de teste é muito mais barato e, em muitos casos, mais rápido. Existem diversos laboratórios bastante capacitados no Brasil para realizarem essas atividades (se você precisar, a Rijeza conta com um Centro de Pesquisa e Tecnologia com diversos ensaios disponíveis)
Veja a seguir o Case de Sucesso: Aumento de Vida útil de carcaça de válvula misturador de areia de fundição.
