Manutenção Corretiva na Indústria

Você sabe o que é manutenção corretiva? A manutenção corretiva planejada ou manutenção corretiva não planejada consiste na substituição de peças desgastadas nos equipamentos industriais, em determinados períodos ocasionados pela falha repentina do componente que está em operação. Em muitos casos, se não planejado, é o pior tipo de manutenção industrial que pode ocorrer nas empresas. Nesse texto vamos tentar passar alguns exemplos de manutenção corretiva que podem ser danosos para as organizações mas, se tratados, podem também trazer importantes resultados operacionais e financeiros.

Empresas que possuem elevado nível de manutenção corretiva não planejada possuem grandes prejuízos financeiros devido a fatores como:

1 – Perdas de produção devido a necessidade de parar máquinas para substituição das peças: A troca de peças durante a manutenção corretiva é demorada. Em muitas situações, excessivo tempo é perdido até que se consiga identificar o componente danificado. No caso da empresa não possuir o item no estoque, a situação fica ainda pior.

2 – Estoques desnecessários com elementos de desgastes caros.

3 – Necessidade do trabalho da equipe de manutenção em regime de urgência, com elevado nível de horas extras.

4 – Em muitos cenários, é difícil encontrar a peça a ser substituída no mercado à pronta entrega: A manutenção corretiva não tem hora para ocorrer. Ela pode acontecer a qualquer momento, inclusive no meio da madrugada. Nesse período é difícil encontrar profissionais disponíveis, estabelecimentos comerciais abertos, transportadoras, etc.

Mas você sabe por que a manutenção corretiva acontece?

A manutenção corretiva, na prática, acontece em dois tipos de situações:

1 – Equipamentos não controlados: A manutenção corretiva é bem comum em empresas que não possuem uma gestão de manutenção profissionalizada. O foco da manutenção é nos equipamentos considerados mais críticos e, mesmo assim, não é realizado um estudo e acompanhamento profundo dos problemas que podem ser encontrados.

2 – Ambientes agressivos: Em diversos ramos da indústria (como siderurgia, mineração, agricultura, petróleo e gás, hidrogeração), os equipamentos atuam em meios muito agressivos, necessitando de operação contínua por longos períodos. Nesses casos, suas peças sofrem com diversos mecanismos de desgastes (como desgaste por abrasão, por exemplo)que agem sobre as suas superfícies. Os gestores de manutenção conhecem a grande maioria dos problemas. Nesses casos, é bem comum a existência de projetos complexos, com estudos aprofundados com objetivo de melhorar essas condições. O que acontece muitas vezes é que as soluções estão gerando melhorias, mas ainda com pouca confiabilidade.

Em 20 anos de atuação, já visitamos a área de manutenção de diversas empresas dos mais variados ramos da indústria. É notória a preocupação com a melhoria do desempenho industrial e os avanços que os profissionais dessa área tem conquistado. Esses fatores têm permitido o trabalho em conjunto para a identificação de oportunidades que estão trazendo conhecimentos e resultados impressionantes para os envolvidos nesse processo de desenvolvimento.

Até aí tudo bem, mas até o momento não tínhamos a clareza de como poderíamos ajudar as empresas a melhorar os seus resultados de gestão de manutenção reduzindo a manutenção corretiva com soluções que garantissem confiabilidade.

Centro de Pesquisa e Tecnologia para Redução de Custos de Manutenção

Há 10 anos implantamos um centro de pesquisa e tecnologia para desenvolver  soluções contra desgastes de diversos tipos de peças industriais. Esse ambiente estava sendo utilizado única e exclusivamente pela Rijeza. Os resultados eram interessantes, mas o sentimento era de que ainda poderia ser feito muito mais. Tínhamos a impressão de que não estávamos com todas as informações necessárias para gerar a melhor solução para o cliente. Foi então que tivemos o insight de realizar trabalhos compartilhados e, há praticamente 2 anos, decidimos abrir esse espaço com custo zero para nossos atuais ou potenciais clientes desenvolverem soluções que aumentem a durabilidade de peças com confiabilidade e redução dos custos de manutenção corretiva.

O desenvolvimento em parceria tem trazido resultados incríveis, pois a abertura mútua de informações permite que se consiga uma ótima solução num espaço de tempo muito menor e com reduzidos custos para todos os envolvidos. Já desenvolvemos recursos para empresas dos ramos de siderurgia, agricultura, papel e celulose e hidrogeração.

Vamos mostrar três resultados que tem se repetido nesses projetos de desenvolvimento:

1 – Aumento de durabilidade: Conseguimos aumentar a vida útil de peças em mais de 400%. E o melhor de tudo, é que essa melhoria de desempenho está associada com confiabilidade. Sabe qual a principal causa desse excelente resultado? Com certeza é a abertura total das informações. Para que se consiga solucionar um problema de desgaste, é importante que todas as variáveis do processo sejam conhecidas. Variáveis como temperatura, rotações, pressões, materiais que estão sendo processados, etc.

Evidente que para que para isso, é importante a parceria no sentido de preservação do sigilo industrial. Esse resultado permitiu que os gestores da área tornassem a manutenção corretiva dessas peças, em preventiva. Ou ainda, em muitos casos, a parada para substituição continuou ocorrendo, mas devido a facilidade de substituição, passou a ser uma manutenção corretiva planejada, ou seja, a empresa mantém um componente similar no estoque e quando ela falha, rapidamente é realizada a substituição.

2 – Redução de custo operacional: As especificações de duas ou três alternativas de revestimentos contra desgastes permite que se consiga, com processos de validação, escolher a alternativa que proporcione os melhores resultados econômicos para a aplicação. As alternativas propostas são previamente testadas em bancada no centro de pesquisa e tecnologia da Rijeza, sendo consideradas grande potencial de ganho. Em muitos casos, foi possível reduzir o custo de aquisição de determinadas peças do processo produtivo em mais de 50%. Se for considerado o custo e os riscos envolvidos na parada para manutenção, esses resultados são ainda maiores.

3 – Aumento da produtividade: A redução da necessidade de paradas para manutenção corretiva  para substituição de peças permitiu que as empresas tivessem  uma maior disponibilidade de equipamentos críticos para produção e as paradas passaram ser realizadas somente em períodos planejados.

Ainda temos muito para evoluir em termos de pesquisa aplicada, mas nesses primeiros passos temos tido experiências muito gratificantes.

Veja abaixo um exemplo de manutenção corretiva  encontrado em um processo industrial.

Um dos primeiros ramos da indústria que atendemos na história da nossa empresa foi a siderurgia. Apesar de parecer um processo bastante rude, são necessários muitos cuidados para que o produto final seja produzido de acordo com os requisitos do cliente. Além dos resultados práticos em termos de resultado financeiro e melhoria da durabilidade, conseguimos ajudar o profissional de manutenção a eliminar uma série de atividades tomadoras de tempo, o que contribuiu para que ele conseguisse desempenhar atividades com maior potencial de agregação de valor.

 

Leia também: O profissional de manutenção e o seu papel do no custo de produção

 

No processo de laminação a quente, os principais problemas encontrados são a temperatura e a velocidade com que o aço passa sobre as peças. Essas características acarretam em severos danos nas peças dos equipamentos gerados por um misto de desgastes por abrasão e por corrosão, gerados pela temperatura elevada. Nesse processo, é possível encontrar uma séria de exemplos de manutenção corretiva.

Os principais problemas associados a esses mecanismos de desgastes no processo, são:

1 – Retrabalhos: As peças que se desgastam são especialmente aquelas nas quais o aço passa sobre elas e, nesse caso, elas deixam marcas na superfície do aço que não são aceitas. Esse produto defeituoso é rejeitado e deve retornar para o processo.

2 – Parada de máquina: O desgaste de peças acarreta necessariamente na parada dos equipamentos para manutenção corretiva e substituição do componente. O resultado é uma redução significativa na disponibilidade da planta para produção

3 – Custos elevados de manutenção: As peças devem ser trocadas com frequência por manutenção corretiva não planejada e, em muitos casos, é necessário manter grande quantidade delas em estoque, já que a vida útil é tão curta que não há tempo hábil para aquisição.

4 – Exposição ao risco: o processo de substituição de peças nesses equipamentos não é simples e os profissionais ficam expostos a riscos de acidentes.

Para solucionar o problema, a partir dos conhecimentos de tribologia, foi realizado o desenvolvimento de uma liga metálica resistente ao desgaste em ambientes de alta temperatura, o RW1000.

O RW1000 é um revestimento metálico aplicado por processo de soldagem e tem como principal característica a resistência à abrasão, impacto e, como diferencial, consegue manter as suas características técnicas em temperaturas superiores a 1000 ºC.

O desenvolvimento foi realizado em uma chapa de desgaste de uma linha de laminação. A chapa era fabricada em aço refratário. A durabilidade da peça era de três dias de operação, sendo que no final da sua vida útil as peças produzidas saiam completamente deformadas.

Foi fabricado uma chapa com o mesmo dimensional, com camada de 3mm do revestimento RW 1000. Veja os principais resultados obtidos após a aplicação:

1 – Aumento da durabilidade: a chapa que antes durava três dias, conseguiu trabalhar 30 dias. Isso representou uma redução na frequência de troca de 1000%.

2 – Redução dos retrabalhos. Com o aumento da vida útil, a peça trabalha muito mais tempo com o dimensional correto e praticamente eliminou a rejeição nessa etapa do processo.

3 – Redução da exposição ao risco: com a redução da frequência de troca, os profissionais de manutenção ficam muito menos expostos a riscos de acidente nessa etapa do processo.

4 – Redução de custos: Quando comparado o custo total (considerando somente o valor das chapas), a redução de custos foi de 50%.

Esse é um dos exemplos de manutenção corretiva mais relevantes, por que apresenta uma riqueza de detalhes importantes para o entendimento claro de tudo que está envolvido em um simples componente de um equipamento de um significativo processo de transformação. O mais importante foi conseguir reduzir a manutenção corretiva, aumentando a durabilidade das peças com confiabilidade e considerável redução de custos totais.

Outros exemplos de manutenção corretiva que podem ser encontrados e de grande potencial de resultado de melhorias:

Conheça o nosso Centro de Pesquisa e Tecnologia para redução de custos de manutenção e aumento de produtividade.

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Centro de Pesquisa e Tecnologia Rijeza

Ajudamos você a selecionar a melhor alternativa do ponto de vista técnico e econômico. Conheça nosso Centro de Pesquisa e Tecnologia para solução dos problemas de desgastes.

Revestimentos relacionados

Confira os revestimentos tratados neste estudo de caso para solucionar os problemas de desgastes:

O RW1000 é um revestimento formado por carbonetos complexos dispersos em uma matriz de liga Cobalto, de alta resistência à oxidação e abrasão.

RW1000

Revestimento Metálico

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